1）施工中严格按照设计配合比进行，每台钻机每台班随机抽取混凝土试件一组，根据抗压强度作为混合料强度判定标准；

2）钻机进场后先用钢尺检查钻机钻杆的直径，钻杆直径不小于设计桩径，钻机主塔高度大于桩长5m左右；

3）开钻前放出控制桩位，对钻机人员进行技术交底，钻机人员根据控制桩位，用钢尺放出每根桩位；

4）开钻前根据桩基设计桩长和桩头保护层厚度，在钻机主塔位置作明显标记，作为控制钻机钻进深度的依据；

5）钻机到位后，指挥人员指挥钻机调整位置，利用机架上悬挂的两个方向垂直标确定钻机垂直度满足要求；

6）在CFG桩开始施工时，担心逐桩施工会造成串孔，用隔桩跳打的施工方式，但是隔桩跳打时，第二遍桩机就位又容易对已施工的桩的挤压破坏，应根据地质不同选用跳打和逐桩打；

7）CFG桩在灌注砼时，上部1-3米因为砼的压力变小，砼中有细微气泡排不出来，而CFG桩的主要受力部分都在上部，因此上部桩体的不密实，极易造成桩在工程使用过程中的破坏，解决办法，一是在施工完成后，砼凝固之前使用振捣棒振捣上部砼，加强砼的密实性；二是加强砼的坍落度控制，坍落度过小易造成蜂窝现象；

8）拔管速率的控制

拔管速率太快将造成成桩桩径偏小或缩径断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不均，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混合料离析现象，导致桩身强度不足。故施工时，应严格控制拔管速率，拔管速度一般控制在2～2.5m/min比较适宜，此处的拔管速度为线速度，不是平均速度，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率适当放慢。拔管过程不允许反插；

9）断桩的原因分析和处理

断桩，是指CFG桩成桩后，桩身混凝土面不连续，中间有垂直于桩中心轴线的开裂或间隔。断桩是CFG桩最大的质量事故。断桩的原因有很多，主要有：

（1）施工保护不够，有大型工程机械在强度未达到的CFG桩区域运行，使桩被压断或把桩头压碎；

（2）长螺旋钻机的排气阀被堵；

（3）灌注混凝土时，混凝土灌注供应不及时；

（4）地质原因，地下水丰富，易产生断桩；

（5）拔管和泵送混凝土配合不和谐；

（6）截除桩头时操作不当遭到破坏。

10）防止断桩的方法

（1）对于施工保护不足造成断桩，最有效的方法是加强已经灌注CFG桩区域的保护，用钢管或其它较结实的材料将场区围护起来，严禁一切大型机械进入。

（2）对于排气阀设置不当造成断桩的解决办法，一般钻机在出厂时排气阀位置已经设置的很好，不需要作改进，只有极少数的钻机才出现这种问题，要经常检查排气阀，并将包裹排气阀的混凝土凿除。

（3）混凝土供应不及时造成断桩，加强混凝土调度，及时供应CFG桩混凝土，保证混凝土连续供应，就可以防止因混凝土供应不及时造成断桩。

（4）对于地质原因造成的断桩，施工中是很难控制的，对流塑状和地下水丰富的地质情况应对CFG桩处理进行适应性论证。

（5）对拔管和泵送混凝土配合不和谐造成的断桩，应寻求操作人员之间的默契配合。

（6）对截除桩头时人为遭到破坏的情况，对作业工人进行培训，提高操作技能，可避免此种情况。